En ce moment, l’environnement où les industriels évoluent, est particulièrement concurrentiel. Pour atteindre l’excellence opérationnelle, ils se doivent donc d’établir un système de production efficace. Cela va se traduire par la mise en place de méthodes qui vont améliorer l’efficacité. Le but principal est de faire des profits, tout en réduisant les coûts. L’un des piliers de cette méthode de production est le Lean Manufacturing
Quelles sont les origines du Lean management et en quoi cela consiste-t-il ?
Ce système s’inspire du Toyota système production. Les principes du Lean reposent sur une méthode de gestion et d’organisation du travail, dans le but d’optimiser les performances d’une entreprise, surtout, la qualité et la rentabilité des processus de production. Le Lean production va maximiser ces processus en limitant les temps qui n’ont pas de valeurs ajoutées (les différents types de gaspillages, l’attente, des mouvements inutiles, etc.), ainsi que la complexité. Cette méthode lean porte sur une grandeur managériale permettant aux collaborateurs de travailler dans de meilleures conditions. Deux objectifs seront donc visés : la satisfaction des clients et la réussite de chaque salarié. Si vous avez besoin de plus d’informations, vous pouvez vous rendre sur ce site.
Comment mettre en place une méthode Lean ?
Il y a quelques étapes que vous devez suivre si vous voulez adopter la méthode Lean.
Diagnostic
Avant toute chose, vous devez effectuer un diagnostic sous forme de MIFA ou Material Information Flow Analysis. Cette dernière cible l’analyse des flux de matières et d’informations qui sont présents sur tous les processus de production. Cela va de la commande du client jusqu’à la livraison chez lui. Grâce à cette analyse, vous pourrez voir toutes les difficultés rencontrées et identifier les gaspillages sur chaque étape du processus. Un membre qui représente une fonction (production, logistique, qualité, achat, méthode, etc.) va participer à cette démarche pour l’analyse, dans le but d’avoir un diagnostic complet.
Un atelier de travail
Il faudra ensuite mettre en place un atelier de travail pour ne pas faire de gaspillage. Par rapport au diagnostic final, vous vous concentrerez plus sur la réduction des coûts, l’optimisation de la qualité, la réduction des délais, etc. Quand vous mettrez en place de nouveaux chantiers avec ces ateliers, vous pourrez utiliser plusieurs outils comme le 5S ou le SMED.
Le développement fournisseur et l’amélioration continue
Avec une démarche interne en Lean Manufacturing, il vous est possible de faire un travail développement fournisseur pour optimiser la taille des lots. Un consultant externe pourra s’en occuper, car cette démarche n’est pas encore approuvée par les fournisseurs. La méthode lean est une démarche d’amélioration constante.
Les outils utilisés dans le lean manufacturing
Les outils Lean sont surtout dépeints comme des alternatives d’apprentissage et d’expérimentation. Le personnel va se l’approprier et travailler pour une amélioration continue. Voici les divers outils qui sont à votre disposition :
- La méthode du 5S (débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner et être rigoureux) permet d’améliorer l’environnement de travail, tout en réduisant le gaspillage de temps ;
- La méthode du six sigma améliore l’efficacité et la qualité des processus ;
- Il y a également le management visuel qui vous permettra de partager les informations pour la résolution de problèmes ;
- La méthode Kaizen perfectionne le processus de façon continue ;
- La méthode SMED réduit le temps de changement de série ;
- La méthode Kanban améliorera la gestion des stocks ;
- La méthode Value Stream Mapping (VSM) analyse les processus et identifie ce qui peut vous freiner.
La méthode du Lean Manufacturing ne concerne pas seulement la production, mais aussi l’ensemble des activités sur le long terme. L’entreprise a donc vraiment intérêt à adopter la « culture lean ». Comme nos amis anglophones le disent : « it’s the machine that changed the world ».
